一、裝焊生產線

　　我國目前汽車裝焊生產線屬于半自動化生產線。主要有前、后地板生產線；下車身生產線；左/右側圍生產線；主車身生產線；車門及調整線組成。(1)下車身和主車身生產線是半自動生產線，各工序之間，工件是靠和復桿輸送線傳送，節省了人力與物力，同時減少每道工序以及工序之間運送的分總成積存量來不   的能量消耗。降低勞動強度，提高生產率。但如果有一工位工作狀態不正常，就自接影響生產正常運轉。(2)地板生產線小總成件是由人搬運，大分總成件是由空中輸送轉送到下一工序。這是由于地板沖壓件比較多、復雜，降低生產率。(3)側圍生產線大的分總成是由輸送帶傳送，小分總成是由人搬運，這樣既方便又靈活，但在轉序過程中，易造成側圍表面質量缺陷，提高了返修率，增加加工工時，增加車身成本。同時，由于輸送裝置運輸工程中要求平穩，無沖擊，故增加了輸送裝置維修難度。(4)車門生產線是按裝車位置分散固定工裝夾具，便于生產，占地面積小，轉序時間短，便于車門安裝。由于各車門總成可以儲備，維修時不影響生產正常進行。但由于各車門由人搬運，增加了勞動量。

　　裝焊生產線是固定式貫通生產線。這種生產線夾具分別固定在各工位上，而只是工件進行工位間輸送，這種裝焊生產線突出的優點是各工位的夾具較簡單，僅僅是該工位裝焊所需要的那一部分定位和夾緊裝置就足夠了，而且只輸送工件，輸送裝置也較簡單。但也存在著缺點，因工件在松夾后和輸送到下一工位的過程中不可避免的會產生不同程度的變形，工件在下一工位雖然被重新定位，但該定位裝置不可能與上一工位的定位裝置做的   一樣，這就又多了一層因重復定位而產生的誤差。特別是當兩個定位基準不同時，誤差就大了。在沖壓件質量不太高的情況下，因工件本身的不一致性，裝焊出產品質量就差了。如我廠左側圍合車后存在著誤差，使后門框u左右對稱性誤差在2mm左右，這影響了裝后門的門縫均勻性和外形的美觀性。

　　二、裝焊生產工藝

　　由于車身組成零部件除某些加強構件外，都是薄板沖壓零件，其厚度在0.75到1.25之間，所采用的焊接方法主要是點焊。地板因要求，剛性好，故沖壓件相對比較厚，除選用點焊外還有CO2保護焊。此外，因車體外觀表面要求比較高，在外觀可見的兩件搭接處還采用釬焊焊接方法。車身結構的基本接頭形式因點焊的要求只要是搭接接頭和彎邊接頭。焊接接頭開敞性要好，以便焊鉗施焊。

　　車身裝焊工藝典型工序有六種，分別為：點焊工序；熔焊工序；補焊工序；裝配工序；修整工序；檢驗工序等。(1)點焊工序，裝配好的零部件按順序進行點固焊(定位焊)，隨后按要求進行焊接。如：左右側圍總成三工位，下車身五工位等。(2)熔焊工序，在本體點焊過程中，   用熔焊CO2保護焊進行配合。因為本體的連接中有角接焊縫，焊鉗無法接近的焊縫以及某些受力較大和接頭間隙不均的連接處，   采用熔焊進行點固或焊接。較短的焊縫，便于施焊的焊縫盡量在夾具上一次焊完，減小變形。如前地板總成三工位，后縱梁工位等。(3)補焊工位，在夾具上無法焊接和未焊完的焊縫，需在下一個夾具上進行補焊。一般下夾后進行回轉裝置將焊縫轉至便于施焊位置。如下車身翻轉臺，左右側圍總成四工位，下車身總成五工位等。(4)裝配工序，在總成裝焊生產線裝配。如：主車身一工位，左右側圍二工位，調整線四個車門安裝工位等等。(5)修整工序，修磨焊口或焊縫，對接頭處因焊接造成的局部變形進行修整和校正。如調整線釬焊打磨工位，框口焊點修磨工位等。(6)檢驗工序，除裝配過程中，每道工序按技術要求進行裝焊外，中間應安排檢驗工序，以后工序順利進行。同時，提前及時發現和處理質量問題，減少損失。如：調整線交檢工位，左右側圍工位，四個門用檢具檢查等。

　　隨著我國經濟的蓬勃發展，人民生活水平的提高，汽車越來越多地進人了家庭。人們購買力的提高，也刺激了汽車消費的迅猛增長。汽車生產企業面對瞬息萬變的市場，對產品的市場銷售難以準確預測。因此汽車企業的生產能力能否彈性地適應市場波動進行調整，顯得至關重要。中國汽車市場在1999年10多個   ，到2003年就推出了50多個新車型，平均每周就有一個新車型上市。汽車市場的競爭點越來越集中在產品的新換代上，而對如此的產品新，汽車行業過去采用的那種大批量單車種專機生產模式已不太適應當前發展的要求。因此多品種的柔性化生產也越來越多地應用在汽車生產中。對于汽車焊裝生產這一復雜的   化制造過程來說，在實施柔性化生產方面有   的難度，但它又是汽車生產實現柔性化的關鍵點。   的汽車企業，在焊裝生產線柔性化方面已有了的探索與應用，并積累了許多寶貴的經驗。而作為在這一剛剛起步的中國汽車企業來說，如何借鑒這些經驗，探索符合自身企業特點且行之的焊裝柔性化生產方法，以柔性的設備來生產的靈活與均衡，是極為重要的。